A raíz del accidente el pasado 14 de enero de 2020 en la planta de IQOXE (Industrias Químicas del Óxido de Etileno) en La Canonja, Tarragona y que costó la vida de tres personas (una de ellas en su casa a 3 Km de la planta) y siete heridos, compartía esta noticia del periódico El Mundo en la que se apuntaba a las presiones por producir y a la falta de personal y de formación/experiencia como las posibles causas del accidente.
Me ha sorprendido en parte la respuesta (miles de visualizaciones, y post compartido varias veces en muy poco tiempo), porque a pesar de que el artículo no era nada técnico, ni incluía muchos detalles del accidente (todavía está siendo investigado) sí que es verdad que el accidente ha sido muy mediático, y es que afortunadamente, accidentes así no son muy frecuentes en nuestro país.
Entre mi familia y amistades también ha salido el tema de conversación y he intentado resolver sus dudas aprovechando mi experiencia trabajando en sistemas de control en la Industria Petroquímica, ahora me he decidido a explicarlo en este post, de una manera que espero que sea lo suficientemente didáctica y que mantenga el interés del posible lector, aunque no tenga conocimientos técnicos o de la industria implicada.
Quiero dejar claro que no soy un experto en el tema, por lo que me disculpo de antemano por cualquier error en el contenido y en su caso, agradecería que me lo comunicaseis para corregirlo convenientemente.
Las instalaciones y los productos de IQOXE
Primero, vamos a aprender un poco más de la instalación accidentada.
Según la web de la propia empresa, IQOXE es el único productor nacional de óxido de etileno.
La planta de IQOXE integraba dos líneas de producción y las instalaciones típicas para la generación de otros servicios necesarios para su funcionamiento (las Utilities / Servicios Auxiliares, como la generación de vapor para los procesos, el tratamiento de aguas, la producción de aire de instrumentos, etc).
Fuente, la propia web de la empresa
| PRODUCTOS | APLICACIONES |
| Óxido de etileno | Materia prima para la fabricación de GlicolesEtoxilados (Detergentes) |
| Monoetilenglicol (MEG) | Fibra PoliésterPETResinas de PoliésterAnticongelantesDeshumidificante |
| Dietilenglicol (DEG) | ResinasPlastificantesDeshumificante |
| Polietilenglicoles | Líquidos de serigrafíaAditivos cerámicosFarmaciaCosméticos |
| Polioles | Espumas de poliuretano |
| Oxietilenados | Detergentes |
Plantas de producción
La planta de producción se componía de dos líneas de producción principales: una para la producción de óxido de etileno, destinado a su venta como tal y/o para ser empleado como materia prima en la otra línea , dedicada a la producción de derivados (glicoles y otros derivados del óxido de etileno y del óxido de propileno).
Óxido de etileno y glicoles
Planta de producción continua de óxido de etileno y glicoles. La planta tenía una capacidad productiva de hasta 140.000 Toneladas/año de óxido de etileno (el 50% para consumo interno), de las que unas 80.000 Toneladas/año se pueden transformar a 106.000 Toneladas/año de MEG-F (monoetilenglicol fibras)
Derivados del óxido de etileno y óxido de propileno
3 plantas de producción discontinua (batch) para la fabricación de derivados de óxido de etileno y óxido de propileno: polietilenglicoles, polioles y oxietilenados.
Servicios Auxiliares
Instalaciones auxiliares para la generación de los servicios necesarios para la operación de las plantas productivas: caldera de vapor, cogeneración, planta de tratamiento de aguas residuales, planta de agua osmotizada y agua desmineralizada, compresores de aire de instrumentos, bombas de agua de mar de refrigeración, etc.
| Capacidad de producción | |
| Óxido de etileno | 140.000 Toneladas/año (50% para consumo propio) |
| Glicoles | 95.000 Toneladas/año |
| Derivados | 30.000 / 50.000 Toneladas/año (en función del mix del producto) |
Tabla 2. Capacidad de producción de la planta de IQOXE accidentada. Fuente, la propia web de la empresa
Productos de IQOXE
Óxido de etileno
Características físico-químicas
El Óxido de Etileno es un gas incoloro e inflamable a temperaturas y presiones normales, pero condensa cuando es enfriado. Los vapores de Óxido de Etileno forman mezclas explosivas con el aire. Es miscible con el agua en cualquier proporción, con alcohol, éter y la mayoría de disolventes orgánicos. El Óxido de Etileno es muy reactivo tanto en fase líquida como vapor. A 0°C es un líquido transparente, incoloro y libre de sedimento o turbidez
Aquí la ficha del producto que IQOXE ofrece en su web
Producción
El óxido de etileno se ha fabricado usando dos procesos diferentes: uno, ya en desuso, por vía clorhidrina y otro vía oxidación directa (usado en la actualidad por las plantas que lo producen).
En este proceso se oxida catalíticamente con plata el etileno con oxígeno para la formación del óxido de etileno, viéndose favorecida la reacción con la temperatura. El oxígeno puede proceder del aire atmosférico (21%) o bien utilizando oxígeno de alta pureza (mayor de un 95 %). Desde el año 2000 las nuevas plantas que se construyen utilizan oxígeno puro en la reacción de oxidación para obtener un mayor rendimiento. Las dos reacciones principales que se producen son:
C2H4+ 0,5O2→C2H4O Combustión parcial, ligeramente exotérmica
C2H4+ 3O2→2CO2+ 2H2O Combustión total, fuertemente exotérmica
Usos
Es usado como intermediario en la producción de otros químicos, que a su vez son empleados en la manufactura de fibras de poliéster para ropa, tapicería, alfombras y almohadas.
Con el óxido de etileno se produce el etilenglicol que se emplea en los anticongelantes para motores de vehículos (alrededor del 60% del óxido de etileno mundial es convertido a monoetilenglicol y un 13% se destina a di, tri y polietilenglicol). El etilenglicol también se usa en la manufactura de la fibra de vidrio y de películas de plástico para empaquetado.
Otros químicos producidos a partir del óxido de etileno incluyen surfactantes no-iónicos empleados en detergentes y fórmulas para lavar los platos.
Se usa como agente esterilizante de equipos médicos, tales como instrumentos quirúrgicos, agujas e inyectadoras hipodérmicas o prótesis.
También se emplea para esterilizar máquinas para hemodiálisis, equipos de laboratorio, instrumentos dentales, instrumentos veterinarios, termómetros, ropa quirúrgica o equipos de primeros auxilios, entre otros, siendo insustituible en algunos casos, especialmente en la esterilización de ciertos materiales sensibles al calor y a la radiación, así como algunos instrumentos y artefactos que requieren esterilización en el propio sitio de uso en hospitales.
Otros usos menos corriente es para tratar plagas en bibliotecas y museos (cuando otras alternativas no han sido satisfactorias)
Glicoles
Características físico-químicas
Los glicoles son un tipo de compuesto químico que contiene dos grupos hidroxilos (grupos -OH) que resultan de la reacción del agua con el óxido de etileno.
En general, todos los glicoles se presentan en forma de líquido claro, transparente, inodoro y de baja volatilidad. Además, los glicoles de poco peso molecular son totalmente miscibles en agua y la mayoría cuentan con una gran capacidad para disolverse en casi todos los compuestos orgánicos.
Atendiendo a su composición, podemos clasificar los glicoles según su grado de complejidad (de menor a mayor):
- Monoetilenglicol (MEG) se obtiene por la reacción de un mol de agua con un mol de óxido de etileno. Se distinguen dos tipos, MEG Fibra (para poliéster: fibras, films, botellas) y MEG Normal (para anticongelante)
- Dietilenglicol (DEG) se obtiene de la reacción del Monoetilenglicol con un mol de óxido de etileno. IQOXE distingue dos categorías: DEG Grado Normal y DEG Grado Especial
- Trietilenglicol (TEG) se obtiene de la reacción del Dietilenglicol con más óxido de etileno.
- Polietilenglicol (PEG) se produce por la interacción de óxido de etileno con agua, etilenglicol u oligómeros de etilenglicol
Usos
Los distintos glicoles se emplean en una gran variedad de sectores industriales:
- En soluciones anticongelantes y refrigerantes para automóviles, como reductores del punto de congelación, quizás su uso más conocido.
- Fabricación de poliéster y como producto intermedio de poliuretanos.
- Se usan en tintas de impresión como disolventes, en pinturas al agua como temporizador de secado y como estabilizador.
- Se utilizan en lubricantes y plastificantes, especialmente los glicoles de mayor peso molecular.
- En cosmética, los glicoles se usan como excipientes, disolventes y conservantes en cremas, perfumes y otras soluciones de cuidado corporal.
La Seguridad en la Industria de Procesos
Una vez descrito el proceso y la planta accidentada, a continuación pasaremos a explicar de forma básica cómo se trabaja la seguridad en la Industria de Procesos. Para una explicación más detallada, aquí dejo el enlace a un artículo de Carlos Gascó Lallave -un profesional con mucho más bagaje que yo en esta materia- en el que describe el Ciclo de Vida de la Seguridad.
No confiar en las medidas infalibles
La Industria de Procesos afronta siempre los riesgos de la misma manera: prefiere el uso de distintas medidas de prevención que sabe que pueden fallar antes que el uso de una única barrera supuestamente infalible.
Es lo que se conoce como el “Modelo de la Cebolla”, en el que una capa de protección se superpone a otra, como recoge el siguiente esquema:
La idea es no depender de una única capa de protección, ya que por muy buena que esta sea, siempre va a presentar alguna debilidad -diseño, desgaste, avería, mal uso, pérdida de efectividad, mantenimiento deficiente, etc- que va a desembocar en el accidente. Si una capa de protección falla, la que la recubre debería evitar el accidente.
Para que este método sea efectivo, las capas de protección deben ser independientes, es decir, no deben compartir elementos comunes que en caso de fallo, avería, error de operación o mal uso (por ejemplo, desactivándolos) inutilicen varias capas.
La siguiente figura complementa esta idea. Representa el conocido como “Modelo del queso suizo”.
Cada loncha de queso representa alguna de las capas de protección (procedimientos de trabajo, bloqueos, sistema de control, alarmas, inspecciones, etc), mientras los agujeros representan sus debilidades (errores de operación, diseño incorrecto, averías, mal uso, mantenimiento inadecuado, etc). El tamaño del agujero da una idea de la gravedad de la debilidad, mientras que su ubicación es desconocida.
Con este modelo, podemos ver un accidente como algo similar al acto de disparar una bala (elemento iniciador) e impactar en una diana (se produce el accidente), para lo cual, todos los agujeros (debilidades de las distintas capas de protección) deben estar alineados, es decir, deben fallar todas las medidas de protección, aunque si están bien diseñadas, mantenidas y operadas esto sería muy improbable.
Prevenimos los accidentes, pero estamos preparados por si ocurren
La siguiente figura también es utilizada frecuentemente para explicar cómo funciona la seguridad en la Industria de procesos:
En el que podemos observar que las distintas capas de protección se clasifican en dos tipos diferentes:
- Capas de prevención
Como su nombre indica, su función es prevenir que se produzca el accidente.
- Capas de mitigación
Entran en funcionamiento una vez que el accidente su ha producido. Su misión es la de reducir en lo posible las consecuencias de un accidente, ya que por muy buenas que sean las medidas de prevención la probabilidad de que se produzca un accidente nunca desaparece.
Así, entre las capas de prevención podemos encontrar el propio diseño del proceso y de la instalación. Esto significa que, por ejemplo, conociendo los productos que se manejan y las condiciones de trabajo (presiones, temperaturas, corrosividad, etc), los materiales constructivos son elegidos convenientemente para que resistan con garantías estas condiciones, se establecen las condiciones de operación, las inspecciones y revisiones necesarias, etc. Así mismo, si en la instalación se almacenan productos que puedan reaccionar entre ellos se procurará que no estén cerca unos de otros, etc.
Otra de las capas es el sistema de control, que monitoriza automáticamente el estado de las variables del proceso y las mantiene dentros de los valores de operación correctos establecidos en la fase de diseño.
La siguiente capa de protección son las alarmas y la intervención de los operadores. Si por cualquier razón el sistema de control no es capaz de mantener las variables dentro de los valores correctos, se activarán las alarmas llamando la atención del operador hacia el problema. Este actuará para identificar la causa y resolverla según los procedimientos de operación con los que ha sido entrenado.
Al tratarse de una capa de prevención cuyo funcionamiento depende mucho de las personas, requiere un especial cuidado. Una búsqueda en internet mostrará bastante artículos hablando sobre el problema del exceso de alarmas en la industria, un tema al que aquí en MyTips le hemos dedicado varios artículos. Como lectura paralela e introductoria a la problemática de las alarmas, os recomiendo “El problema de las alarmas en la Industria“
Si por cualquier razón la intervención del operador no es suficiente para resolver el problema (por ejemplo, ha visto la alarma demasiado tarde, no ha identificado correctamente el problema o se ha equivocado al implementar la solución), existe una protección adicional, el sistema instrumentado de seguridad (SIS), un sistema automático a cargo de llevar la instalación a las condiciones seguras, generalmente parando la instalación, por ejemplo cerrando válvulas de aporte de combustible, abriendo otras para desalojar producto, parando motores, etc. Es importante destacar que este SIS es diferente e independiente del sistema de control de la instalación, para evitar posibles causas comunes de fallo (no comparten alimentaciones eléctricas, ni instrumentación, por ejemplo).
En caso de que las medidas de prevención mencionadas hasta ahora no hubiesen cumplido su función, todavía existe una capa denominada de protección activa, que en el esquema es la última capa de prevención y al mismo tiempo la primera de mitigación. Son los discos de ruptura y las válvulas de seguridad que permiten desalojar de forma controlada los excesos de presión acumulada en los recipientes antes de que esta alcance unos valores que los materiales constructivos no puedan soportar y se produzca una explosión.
Si la protección activa no ha sido suficiente, o ha fallado, se produce el accidente. El objetivo ahora es mitigar en lo posible sus consecuencias. Ahora es el turno de las protecciones pasivas, como construcciones bunkerizadas e ignífugas, diques de contención, sistemas de desalojo de producto a depósitos de emergencia, etc.
La siguiente capa de mitigación implica la actuación de los equipos propios de intervención de emergencia, bomberos profesionales de la propia empresa o personal de la empresa convenientemente entrenado para actuar en este tipo de incidentes. Si por la gravedad del accidente los equipos propios no son suficientes para controlar la situación, entonces ya deberán activarse los servicios de emergencia externos (112, bomberos, etc). Generalmente en municipios con importante presencia de industria química hay planes de emergencia coordinados entre los polígonos y los ayuntamientos.
El accidente de IQOXE
No voy a especular aquí sobre las causas de la explosión. El accidente está siendo investigado por los Mossos y la propia empresa ha encargado una investigación al Institut Químic de Sarrià (IQS). Tampoco conozco el proceso en profundidad ni he visitado las instalaciones accidentadas, así que poca información fiable podría aportar.
Por lo que se lee en los medios, parece que la explosión se originó en un reactor –el más nuevo y uno de los tres que la empresa tiene para fabricar derivados de óxido de etileno, los más rentables– que contenía 4 toneladas de óxido de etileno y afectó a una cisterna cercana que contenía el mismo producto.
Aquí explican bastante bien qué es un reactor químico y sus tipos, pero simplificando muy mucho, podemos decir que es un recipiente en el que se producen las reacciones químicas necesarias para la fabricación de las sustancias de interés, para lo cual deben mantenerse en él ciertas condiciones de presión, temperatura, cantidades de productos, etc y a veces es necesaria la presencia de un catalizador, una sustancia que favorece la reacción química.
Con lo que hemos visto anteriormente acerca de la seguridad en la Industria de Procesos, podemos afirmar rotundamente que para que se produjera un accidente tan grave tuvieron que fallar simultáneamente varias de las capas de prevención.
La naturaleza exotérmica de la reacción química mediante la que se produce el óxido de etileno y el que ésta se vea favorecida por la temperatura, hacen sospechar en una realimentación positiva fuera de control, lo que se conoce como embalamiento térmico (thermal runaway) en el que el calor generado por la reacción potencia ésta, generando más calor que vuelve a favorecer la reacción en un círculo vicioso que no puede detenerse.
Según hemos mencionado con anterioridad, el sistema de control no debería haber permitido este embalamiento, y en caso de que no cumpliera su cometido, las alarmas deberían haber advertido al operador para que actuara. Los empleados de IQOXE afirman que el número de trabajadores de la planta no era suficiente para operarla con seguridad, así mismo denuncian que algunos miembros de la plantilla no contaban con la experiencia suficiente para trabajar en una planta tan potencialmente peligrosa.
Aún así, existe la protección adicional del Sistema Instrumentado de Seguridad que automáticamente debería haber llevado a un estado seguro la instalación, generalmente parando equipos, y deteniendo la reacción, sin embargo no fue así y el reactor reventó.
Una de las víctimas mortales de este accidente fue un vecino que estaba en su vivienda en la localidad de Torreforta, a unos 3 Km de la planta. La vivienda del piso superior fue alcanzada por una plancha de 800 Kg de peso procedente de un reactor y su peso provocó que el suelo cediera, cayendo sobre la vivienda del fallecido. Esto no debería haber pasado, porque los reactores están dotados de válvulas de seguridad que reducen la presión dentro del recipiente, no permitiendo que alcancen los valores máximos que resisten los materiales constructivos, evitando así un fallo catastrófico. En este caso, las válvulas de alivio de presión tampoco funcionaron correctamente. Este video lo explica bastante bien cómo funcionan estos elementos de seguridad.
La valiente actuación de los empleados de IQOXE fue fundamental para que el accidente no fuese a más (hay que recordar que la planta de IQOXE está dentro de un polígono industrial y tiene a su alrededor varias industrias que también manejan sustancias peligrosas). Pese a la explosión y las llamaradas en el reactor accidentado pudieron llevar a parada segura la planta de fabricación de óxido de etileno.
La noticia que origina este artículo apunta a la presión existente para producir, a una plantilla reducida y que en muchos casos carecía de experiencia suficiente. Otros medios recogen el testimonio de trabajadores de la empresa sobre el estrés al que estaban sometidos, la falta de personal experimentado y la calidad de los materiales empleados. En este artículo se recoge que el informe sobre riesgos psicosociales, que se inició en noviembre de 2018, ya dejaba entrever “una carga de trabajo muy alta para algunos de los trabajadores”
IQOXE ya había tenido varios sustos previos. Según CCOO había acumulado 73 incidentes/accidentes en los últimos cinco años. El artículo de El Mundo menciona un episodio especialmente grave en que la presión de uno de los reactores entró en niveles de riesgo por modificaciones en la operación que no se habían comunicado adecuadamente al jefe de turno. En aquella ocasión, las válvulas de seguridad funcionaron y permitieron poner bajo control la situación.
Consecuencias del accidente de IQOXE
Indudablemente -como comenta en la noticia Rubén Folgado, presidente de la Asociación Empresarial Química de Tarragona– habrá un antes y un después de este accidente.
Cambios normativos
La legislación en seguridad evoluciona tras estos accidentes. Por ejemplo, la Directiva Europea 82/501/EEC, cuyo título oficial es “Directiva del Consejo de 24/06/1982 relativa a los riesgos de accidentes graves en determinadas actividades industriales” es más conocida como Directiva Seveso, ya que fue redactada a raíz del accidente en una fábrica de producción de insecticidas y herbicidas ocurrido en 1976 en la pequeña localidad italiana de Seveso y que provocó la liberación al medio ambiente de dioxina TCDD llegando a zonas de población.
Nuevas consideraciones de diseño
En este artículo de Diari de Tarragona se recogen algunas propuestas, a falta de los resultados definitivos de la investigación.
Barreras de protección para evitar que se dispare la metralla
Como se ha comentado antes, una de las víctimas mortales de este accidente fue un vecino que estaba en su vivienda en la localidad de Torreforta, a unos 3 Km de la planta.
En condiciones normales, esto no debería haber pasado, ya que precisamente para evitar el fallo catastrófico por sobrepresión en los recipientes existen válvulas de seguridad. En el artículo de Diari de Tarragona antes citado, se habla de la posibilidad de barreras de protección alrededor de algunos equipos para hacer que todo, incluso las explosiones queden confinadas. Aunque envolver una instalación industrial completa con una especie de sarcófago no es una solución viable.
Según esta noticia, el reactor que estalló la tarde del 14 de enero contenía alrededor de cuatro toneladas de óxido de etileno, pero a menos de cien metros de él existen depósitos de almacenamiento con capacidad para 1.470 toneladas del mismo producto. Estos tanques además están conectados mediante tuberías con otras empresas cercanas ubicadas en el mismo polígono, después de todo “ha habido suerte”.
Bunkerización de las salas de control y soterramiento de depósitos
Otra de las víctimas murió dentro de la sala de control, que fue barrida por la explosión. Con anterioridad al accidente, los trabajadores habían pedido a la empresa bunkerizara la sala de control.
Una sala de control a prueba de explosiones, además de haber evitado esta muerte podría haber permitido cierto grado de actuación y supervisión sobre la instalación accidentada.
También se menciona la posibilidad de soterrar los depósitos, de esta manera se contendría una posible explosión y es que se encontraron piezas de acero a varios kilómetros a la redonda y dentro del propio polígono industrial donde se ubicaban las instalaciones de IQOXE. Uno de estos restos de metralla dañó una tubería de abastecimiento de la planta de PDH (para la deshidrogenación de propano) de BASF, que tuvo que detener su producción.
Sistemas de alerta masivos para comunicar la emergencia a los vecinos
Los vecinos se quejan de que no sonaron sirenas advirtiendoles del accidente.
La directiva 2018/1972 del Parlamento Europeo que establece el Código Europeo de las Comunicaciones Electrónicas prevé que antes de junio de 2022 entre en funcionamiento el sistema denominado Cell Broadcast que mediante un SMS alertará de manera directa y masiva a una población geolocalizada en una zona concreta. Se prevé que esta norma sea traspuesta al ordenamiento jurídico español este mismo año tras pasar por el Congreso y la explosión de IQOXE puede acelerar la llegada de este sistema de alertas masivas.
Daños a la imagen del sector
Las consecuencias de este tipo de accidentes no afectan sólo a la instalación que los sufre y a su entorno más inmediato (vecinos y medioambiente). Dependiendo del tamaño de la empresa afectada, puede comprometer su continuidad en el negocio, pero también afecta a la imagen de otras empresas similares, aunque no fabriquen los mismos productos y su historial de seguridad sea intachable. Como muestra, los siguientes titulares:
IQOXE pone en jaque el 25% de la producción química de España
Piden paralizar todas las industrias químicas que no cumplan las medidas de seguridad
El accidente de Tarragona causa un amplio rechazo al sector químico
Actualización 15/01/2021
El sumario desvela la presión en IQOXE antes del accidente, artículo del periódico La Vanguardia de lectura muy recomendable. Algunas de las conclusiones/declaraciones que recoge:
Concurrían, según consta en el auto judicial, varias deficiencias de seguridad “como la desactivación parcial del funcionamiento del sistema de alarmas, insuficiencia de personal para la vigilancia del proceso de fabricación y deficiencias en el mantenimiento de las instalaciones y maquinaria”
“Se nos exigía más de lo que podíamos dar, se exigían unos tiempos imposibles de cumplir (…) un operador controlaba dos plantas a la vez y había estrés porque tenía que dejar de controlar el panel y salir fuera a atender otros trabajos de campo”. No hacía ni un mes, por ejemplo, la dirección había despedido a seis trabajadores, lo que implicó la reducción de un empleado por turno.
Actualización 07/06/2021
Documentándome para otro post he encontrado en el EPSC este informe sobre el accidente de IQOXE.
Conclusiones
- Es necesario identificar los riesgos existentes, evaluarlos y diseñar las pertinentes medidas de prevención y de mitigación.
- Da igual el número de barreras para evitar los accidentes si estas no se comprenden, no se respetan, no se mantienen adecuadamente o directamente se desprecian.
- Un accidente de esta gravedad se debe siempre a la concatenación de múltiples errores/deficiencias. Estas pueden deberse al diseño, a la forma de operar los equipos, a la forma de mantenerlas y/o deficiencias de formación, entre otras
- Este accidente afectará a las normas de seguridad para instalaciones similares.
- Ha supuesto un daño en la imagen para toda la industria.
Lecturas recomendadas
A los lectores interesados en el tema de la Seguridad Industrial les recomendaría algunos de los de libros de Trevor Kletz, un ingeniero químico británico conocido por la multitud de textos producidos sobre seguridad en la industria química.
- What Went Wrong?: Case Histories of Process Plant Disasters and How They Could Have Been Avoided 5th ed (2009) Butterworth-Heinemann/IChemE ISBN 1-85617-531-6
- Learning from Accidents (1994/2001) Butterworth-Heinemann ISBN 0-7506-4883-X;
- Lessons from Disaster – How Organisations Have No Memory and Accidents Recur (1993) IChemE ISBN 0-85295-307-0;
Para los interesados en el diseño, uso y mantenimiento de Sistemas Instrumentados de Seguridad:
- Sistemas Instrumentados de Seguridad y Análisis SIL – ISA Sección Española (varios autores) ISBN 978-8499692104
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